Das BSH-Werk in Bad Neustadt hat Ende März auf dem gleichnamigen Kongress den Award für die „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie für hervorragende Transformation erhalten.
Die von der Unternehmensberatung Kearney verliehene Auszeichnung zählt zu den renommiertesten Industrie-Wettbewerben in Europa und prämierte Unternehmen in insgesamt sieben Hauptkategorien.
Das BSH-Werk in Bad Neustadt konnte die Jury vor allem in den Bereichen Wirtschaftlichkeit, Digitalisierung und Nachhaltigkeit überzeugen. In ihrer Begründung lobte die Jury das Werk, das jährlich über 2 Millionen Staubsauger produziert, ausdrücklich für die mutigen Entscheidungen, die getroffen wurden und hob den starken Zusammenhalt unter den Mitarbeitenden hervor. Mit der Auszeichnung erreicht der 1937 von Siemens gegründete und seit 1996 zur BSH gehörende Standort einen weiteren Meilenstein. Das Werk in Unterfranken ist mit seinen knapp 500 Mitarbeitenden einer der wichtigsten Arbeitgeber der Region.
„Wir freuen uns über den Gewinn der “Fabrik des Jahres”. Die Auszeichnung zeigt uns, dass wir in den Jahren der Transformation die richtigen Weichen gestellt haben. Unser Erfolg ist das Ergebnis eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses, der von dem gesamten Team in Bad Neustadt unterstützt wurde. Der Award ist der Verdienst aller Mitarbeitenden hier am Standort“, fasst Markus Kauderer, Leiter der Supply Chain im Werk Bad Neustadt, zusammen.
Umfangreiche Prozessoptimierungen
Die BSH hat die Fertigungs- und Logistikprozesse am Standort umfassend optimiert, um den Bedürfnissen der Kunden und Kundinnen noch besser gerecht werden zu können. Darunter zählt auch die Automatisierung der Qualitätskontrolle in der Kunststofffertigung.
In der Vergangenheit wurden dort die Teile von Mitarbeitenden abgenommen, die die Qualität der Oberfläche bewertet und anschließend die Teile in Gebinde verpackt und eingelagert haben. Dank des Einsatzes von Technik wird dieser Schritt nun vollautomatisiert getätigt. Mittels eines Algorithmus bewertet eine Kamera die Qualität der Teile. Im Anschluss an die Prüfung nimmt ein kollaborativer Roboter die Teile ab und verpackt diese, so dass die Teile abtransportiert und eingelagert werden können.
Außerdem ist dem Standort das Thema Energie und Umwelt sehr wichtig. So wird die benötigte elektrische Energie der Fertigungslinien in der Motorenfertigung erfasst und automatisiert in die Shopfloorkennzahlen eingespielt. Zudem konnte gemeinsam mit Lieferanten ein System entwickelt werden, das Energieverschwendung in der Produktion meldet. Dadurch können z.B. Druckluftleckagen schnell erkannt und beseitigt werden. „Mithilfe des Systems wird die benötigte elektrische Energie erfasst und automatisiert eingespielt. So sehen wir kontinuierlich, an welchen Stellen wir Verbesserungen einleiten können“, erklärt Tobias Hofmann, Leiter Produktion am Standort.
Anzeige
